工业机器人行业研究:工业自动化+国产替代双轮驱动行业高增长

云脑智库 2021-07-26 00:00


来源 | 未来智库

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(报告出品方/作者:民生证券,关启亮、徐昊)

1、工业自动化+国产替代双轮驱动行业高增长

我们认为,3-5 年的长周期来看,国内工业机器人行业将显著受益于国内制造业升级带 来的长期需求增长,增速有望保持在 40%+,主要逻辑包括:1)人口红利褪去,人工成本明 显增加;2)国内品牌持续增加研发投入,并且通过外延并购提升技术和业务布局,应用场景 增加;3)随着机器人行业规模明显改善,规模效应凸显,降本增效改善机器人性价比;4) 国内制造业逐步从过去的劳动密集型产业转向高端先进制造,自动化需求增加;5)国产替代 加速。


欧美国家已经在过去几十年中建立起完善的工业机器人产业体系,专注于自身拥有规模 效应的大型工业,并拥有成熟的供应商体系,形成了工业机器人四大家族:德国库卡、瑞士 ABB、日本发那科、日本安川。其中,日本的工业机器人产业链是相对最完善的,核心零部件 供应商如纳博特斯克在精密摆线针轮减速机处于绝对优势,在控制器、伺服电机等核心零部件都拥有完善的供应链体系。

2020 下半年以来,国内工业机器人行业景气度逐步回暖,国产替代加速,行业集中度持 续提升,主要原因包括:1)下游需求端制造业回暖;2)5G、新能源和医疗器械等领域快速 发展,新的应用场景持续扩展;3)海外疫情导致国内制造业扩产需求激增,叠加用工荒导致 的供需矛盾,制造业对自动化改造需求大幅增加;4)国内工业机器人龙头经过过去几年的收 购兼并,以及高额的研发投入,已经逐步成长成为可以与四大家族对标的优质制造商,国产 替代有望加速;5)国内核心零部件配套能力逐步提升,行业独立性增强,产品线持续拓展。综合来看,国内的工业机器人行业在未来 3-5 年的时间维度内高增长的确定性很强,行业空 间和国产替代的空间都较大。

1.2 自动化技术持续升级,下游应用逐步拓展

工业机器人技术发展历程主要分为三大阶段。产生和初步发展阶段(1958-1970 年):世 界上第一台工业机器人诞生,主要用于工业生产的铸造、锻造、和焊接等领域。技术快速进 步与商业化规模运用阶段(1970-1984 年):这一时期的工业机器人相较于此前有很大的技术 进步,开始具有一定的感知功能和自适应能力。随着技术的快速进步,突出表现为商业化运 用迅猛发展的特点,工业机器人“四大家族”在 70 年代均开始了全球专利的布局。智能化升 级阶段(1985 年至今):智能机器人能实现将传感器得到的信息进行融合,有效地适应环境 的变化,具有很强的自适应能力、学习能力和自治功能。

产业链方面,工业机器人行业的上游和中游分别为控制器、伺服系统、减速机等零部件 领域和机器人整机制造;下游为系统集成,主要涵盖焊接、分拣、喷涂等生产领域;终端客 户包括汽车、3C、金属、食品等行业。工业机器人应用场景广阔,其中海外品牌工业机器人 在汽车市场已实现成熟应用,领先国产工业机器人。随着工业机器人应用场景从汽车等领域 逐步转向通用制造业以及新兴产业,如新能源锂电池和光伏等行业,国内企业与海外供应商 可避免走入同质化低价竞争,增量市场空间广阔。


在小负载焊接领域,国产工业机器人的重复定位精度和覆盖范围已与“四大家族”产品 相近,最高轴速上仍与海外品牌相比稍有差距。在重复定位精度方面,国产工业机器人可精 确到 0.05mm,与海外主要供应商的工业机器人精度相近,而与海外精度最高的机器人 (0.02mm)相比仍有一定的进步空间。在覆盖范围方面,国内主要供应商机器人可实现 1440mm-2010mm,与四大家族产品可实现的 1200mm-2028mm 大体相当。最高轴速方面,国内除 了工业机器人龙头可达约 700°/s 外,大部分工业机器人的最高轴速与海外品牌仍存在一定 差距。

1.3 四大家族引领独到发展模式,细分领域各具优势

工业机器人领域中的四大家族为 ABB、发那科、安川和库卡。1988 年,ABB 由 AseaAB 和 BBCBrownBoveriAG 合并而成,其中 ASEA 于 1969 年研发出全球首台喷涂机器人,开始进入工 业机器人研发制造领域,合并后的 ABB 于 2001 年成为全球首家机器人销量突破 10 万台的制 造商。2010 年,受益于下游行业需求高增长以及自动化率的提升,国内工业机器人行业发展 快速,ABB 加速在国内市场的布局,在国内建立了最大的工业机器人生产基地和唯一的喷涂 机器人生产基地,之后 ABB 精简架构,专注发展机器人及离散自动化等业务。2020 年,公司 收购并联机器人提供商,开始加速布局并联机器人领域。

四大家族中 ABB、发那科和安川采取自上而下的发展路径,初期深耕零部件领域,后期 向机器人本体及下游集成应用领域扩展;其中 ABB 运动控制技术在业内领先,发那科以数控 系统起家,安川专注于伺服和变频器。库卡则采取自下而上发展路径,由焊接设备起家,以 下游的汽车领域系统集成为切入口,而后到本体制造,再到后期的控制器、伺服电机自制, 形成逆向产业链一体化布局模式。


综合来看,国内工业机器人行业将显著受益于制造业升级带来的长期需求增长,叠加下 游逐步拓宽的新型应用领域带来高成长空间,行业和国产替代市场空间广阔。四大家族引领 自上而下和自下而上的独到发展模式,通过外延并购的方式快速获得核心技术,提升产品竞 争力。国内主要工业机器人供应商积极借鉴四大家族的发展模式和技术引进方式,同时发挥 自身优势,与海外巨头错位竞争,国产替代有望加速。

2、换道超车提升份额,多维优势打开成长空间

2.1 与海外巨头错位竞争,市场份额加速提升

细分领域龙头初现:目前汽车行业仍为国内外工业机器人供应商下游主要的应用领域;其中海外品牌下游主要应用于汽车整车,国内品牌主要提供冲压、焊接、喷涂、包装等汽车 行业细分领域的机器人产品。埃斯顿焊接技术优势显著,2020 年完成了对领先的焊接企业 Cloos 的并购重组,目前公司压焊技术已超过部分海外品牌,细分领域龙头初现;埃夫特喷 涂技术优势明显,公司先后在境外收购喷涂机器人制造及系统集成商 CMA、通用工业机器人 系统集成商 EVOLUT,机器人喷涂技术加速提升。

突破高端市场:2021 年,埃斯顿发布了与河南骏通车辆有限公司签署机器人销售合同的 订单,标志着公司在专用车辆整车制造的领域获得规模性订单。我们认为,随着下游制造业 需求的逐步回暖,工业机器人行业景气度有望持续提升,汽车行业作为下游主要的应用领域, 市场空间广阔;埃斯顿规模性标杆项目的建立打开了国产工业机器人供应商在整车制造领域 的市场空间,随着国内供应商技术水平不断提升、项目经验逐渐丰富,国内品牌在汽车行业 的渗透率有望持续提升,国产替代加速。

截至 2020 年,国内非汽车领域的工业机器人应用占比已由 2010 年的约 50%提升至 70%+, 呈逐步递增趋势。其中 3C 领域的应用超过 30%,金属制造领域的应用超过 12%,锂电、食品 领域的应用均超过 5%。随着 5G、新能源等领域的快速发展,工业机器人下游新的应用场景持 续扩展;此外,随着机器人技术不断进步以及使用机器人带来的经济性的提升,工业机器人 在金属制造、食品饮料等生命周期相对较短的行业的应用也在持续增加。

拓展新应用:目前国内工业机器人供应商在中低端市场地位稳固,海外工业机器人供应 商主要集中在高端市场,因此海外品牌在汽车整车和仓储物流行业中市场份额较大,而国内 品牌在以中低端市场为主和技术难度相对较低的汽车电子、汽车零部件、金属加工等行业中 市场份额较大;其他行业中,如食品饮料、医疗用品等行业,由于定制化程度高,价值量相 较于汽车行业低,外资品牌难以全面顾及,因此主要由国内工业机器人供应商所覆盖。随着 工业机器人下游应用领域的逐步拓宽,国内工业机器人增量市场空间广阔,国内工业机器人 企业有望凭借自身优势逐步实现换道超车。


2.2 技术逐步赶超海外龙头,零部件自制率加速提升

不同企业对工业机器人的负载级别划分标准存在差异。在对国内外工业机器人进行精度 比较时,我们采用埃斯顿负载分类标准:小负载(0-30kg)、中负载(30-100kg)、大负载 (100-350kg)和超大负载(>350kg)。自由度方面,我们均选取六自由度机器人进行技术参 数比较,以确保其技术难度差别不大。

在小负载焊接领域,国产工业机器人的重复定位精度、臂展距离与“四大家族”产品相 近,但在最大速度上仍与海外品牌存在一定差距。重复定位精度方面,国内主要供应商的小 负载焊接机器人可达 0.05-0.08mm,与海外四大家族工业机器人(0.05-0.08mm)大体相当;臂展方面,国内主要供应商的小负载焊接机器人最大工作距离可达 1400mm 以上,与海外品牌平齐;最大速度方面,国内主要供应商的小负载焊接机器人达 125-175mm,相比海外品牌相 比仍有一定进步空间(180-260mm)。

中小负载折弯领域,国产机器人重复定位精度、臂展距离以及最大速度参数与“四大家 族”产品接近。国内主要供应商的中小负载焊接机器人重复定位精度约为 0.03-0.1mm,接近 四大家族产品精度(0.04-0.07mm); 臂展方面,国内主要供应商的中小负载焊接机器人最大 工作距离能达到 2500mm 以上,与四大家族差距较小(2600mm);最大速度方面,国内主要供 应商的中小负载焊接机器人达 110-175mm,与四大家族基本一致(110-170mm)。

在大负载冲压机器人领域,国产机型精度已经与部分海外四大家族产品精度相当。国内 工业机器人龙头的重复定位精度为 0.2mm,与四大家族部分产品已基本相同(均达 0.2mm), 然而相比四大家族中部分精度达 0.03-0.05mm 的产品仍有一定的提升空间。在小负载冲压领 域,埃夫特于 2017 年推出重复定位精度达 0.07mm 的冲压机器人,国产工业机器人正不断向 高精度冲压领域发展。

综合来看,我们认为目前国产工业机器人的加工精度与四大家族的差距逐步缩小,部分 精度仍有一定的进步空间。随着国内工业机器人供应商不断通过“自主研发+外延并购”完善 技术体系,国产工业机器人的加工精度将持续优化,在国产替代趋势下有望加速追赶海外工 业机器人品牌。

零部件自制方面,目前海外四大家族在控制系统和伺服系统领域皆拥有自有技术,但减 速器仍需外购;国内主要工业机器人供应商伺服系统为自有技术,控制系统正进行技术国产 化,减速器仍需要外购。国内工业机器人龙头核心零部件自制率持续提升。

相比于四大家族,目前国内大部分机器人供应商的核心零部件自制率仍不足,且产品性 能方面仍有一定进步空间:相比海外产品,国产伺服电机体积大,输出功率偏小;国产减速 器精度较低、寿命短,稳定性不足。随着国内工业机器人行业的快速发展,以及国内工业机 器人供应商研发水平逐步提升、并购项目的逐渐落地,国产供应商核心零部件自制率有望持 续提升。

核心零部件自制率的提升将进一步增强国产机器人企业的竞争力,主要原因包括:1) 零部件可实现高端自制、低端外购,成本控制能力强;2)供应链体系稳定,降低对外依赖性;3)核心零部件技术壁垒高,能形成一定的垄断地位。


2.3 国产价格优势显著,长期降本仍有空间

2020 年,四大家族在国内机器人售价高于同类型国产工业机器人售价约 40%以上。我们 认为,目前国产工业机器人整体规模仍较小,未来随着行业的快速发展以及国产品牌渗透率 的持续提升,国内供应商规模优势将逐步体现,成本端仍有下降空间。

主要的国产机器人供应商在国内经销渠道布局成熟、售后服务响应快速;在海外的经销 体系和售后服务已逐步完善。在销售渠道方面,国内机器人供应商主要采取直销、代理销售 或两者相结合的模式。直销模式的优势包括:1)与客户建立直接联系,更高效地了解市场需 求;2)减少销售环节,降低渠道成本;3)可根据不同情况实现个性化销售,增加客户满意 度,提升品牌力;4)便于管理,提高整体运营效率。代理销售模式的优势包括:1)有利于 公司集中资源和精力研发产品与拓展业务;2)专业代理团队能够使效益最大化,加速拓展市 场。

售后服务方面,国内机器人供应商基本可以实现:1)服务方式多样化:提供线上+线下 服务,经客户授权,可以提供远程协助服务;2)快速响应服务:采用自营直服模式,服务网 点覆盖范围广,可实现就近以最快速度帮助客户解决问题;3)定期+个性化服务:对于售出 的产品,实行“一年质保,持续服务,每季度例行保养检修一次”的售后服务,质保期外以 优惠价格帮助客户解决问题和进行技术升级;此外,面对不同区域市场的客户,可提供个性 化服务。

中长期来看,国产工业机器人可提升的市场份额仍然较大,在部分细分赛道优势明显。国产品牌的主要优势包括:1)本土化优势:国产工业机器人供应商在国内拥有完善的营销 网络和售后服务体系,客户享有更高效、便捷的服务;2)成本控制优势:海外供应商在进口 关税和经销商布局等方面成本仍较高;此外,国内品牌逐渐形成规模效应后,对上游议价能 力增强,成本控制能力有望进一步提升;3)全产业链优势:国内工业机器人供应商不断通过 “自主研发+外延并购”完善技术体系、提升核心零部件自制率,逐步形成全产业链优势。

综合来看,受益于下游制造业升级,叠加新兴应用领域打开市场空间,工业机器人行业 景气度持续提升;国内工业机器人企业与海外巨头错位竞争,同时发挥自身价格、成本控制、 本土化以及全产业链等优势,加速进行国产替代。

3、国内+全球渗透率持续提升,国产品牌销量高增长可期

3.1 国内市场空间广阔,四大家族加大国内产能建设

2015 年以来四大家族在国内加速扩产:ABB 投资 1.5 亿美元在上海建设机器人超级工厂, 并计划于 2021 年底投入运营,最高年产能达 10 万台;发那科投资 1 亿元建设生产基地, 到 2020 年实现年产能约 4 万台,此外投资 15.8 亿元建造全球最大的机器人基地“超级智能工 厂”,预计到 2023 年实现月产能约 1.1 万台;安川与长盈精密成立合资公司,计划到 2021 年实 现年产能约 1 万台;库卡上海第二家エ厂和佛山エ厂逐步投产,截至 2020 年,上海和佛山两个 工厂最高年产能约达 5 万台,此外库卡投资建设佛山二期工程,预计 2024 年完工后可实现年 产能 10 万台。截至 2020 年,四大家族在国内实现年产能约 15 万台,预计到 2025 年实现年 产能超过 55 万台;2020 年,四大家族在国内市占率超过 70%,合计在国内销量超过 12 万台, 预计到 2025 年可实现年销量超过 50 万台。


2015 年以来国内主要工业机器人供应商不断加速扩产,以应对与海外企业的激烈竟争: 目前埃斯顿在九龙湖厂区一期机器人生产线年产能已达 9000 台,此外埃斯顿投资 10 亿元建 设的智能工厂即将完工,投产后可实现产能约 1.5 万台;埃夫特实际生产各类机器人约 2000 台,此外公司将于 2021 年集资建设“标注化焊接机器人工作站产业化项目”,达产后公司年 产能将新增约 5000 台焊接机器人;新时达多家工厂投产可实现年产能 2 万台,以及机器人柔 性工作站 500 套,年产值预计 15 亿元;拓斯达实际产能达 1.2 万台,预计江苏基地于今年 9 月底竣工验收并交付使用,此外公司投资 33 亿元建设东莞拓斯达智能设备总部基地,用于エ 业机器人、注塑装备、CNC 设备等智能制造高端装备的研发和制造,预计达产后实现年产值约 70 亿元。截至 2020 年,国内主要供应商实现年产能约 4 万台,预计 2025 年实现年产能超 25 万台;2020 年,国内主要供应商工业机器人销量超过 2 万台,预计 2025 年销量超过 20 万台。


3.3 国内工业机器人销量占比持续提升,国产替代加速

国内工业机器人产量逐年提升,销量实现波动上行。2015-2020 年,国内工业机器人产 量由 2015 年的 3.3 万台提升至 2020 年的 23.7 万台,CAGR 达 48.3%;销量由 2015 年的 6.9 万台提升至 2020 年约 17 万台,CAGR 达 19.8%。2015-2017 年,国内工业机器人销量由 6.9 万台增加至 15.6 万台,CAGR 达 50.4%,实现快速增长,主要由于政策补贴的密集出台以及自 动化产品价格的下降,下游汽车、3C 等产业自动化市场快速增长;2018-2019 年,国内工业 机器人销量增速相对放缓,于 2018 年达到增速最低点-1.4%,主要因为政策补贴的大幅减少 以及贸易摩擦的影响,下游需求持续低迷;2020 下半年以来,受益于制造业的回暖和产业升 级,国内工业机器人行业景气度持续回暖,全年实现产销分别为 23.7 万和 17 万台,同比分 别增长约 27%和 21%。

工业机器人国产替代加速,龙头增速优于行业平均水平。2011-2020 年,国内工业机器 人销量由 2.3 万台提升至约 17 万台,CAGR 达 25.1%;其中国产工业机器人销量由约 800 台增 加至约 5 万台,CAGR 达 58.3%,高于国内整体销量增速约 33 个百分点;同期市场渗透率由 3.5%提升至 29%,上升 25.5 个百分点。2016-2020 年,埃斯顿工业机器人销量由约 1000 台增 加至约 6000 台,CAGR 达 56.5%,同期复合增速优于行业约 41 个百分点,市场渗透率由约 1% 提升至 4%%,增长约 3 个百分点。



受益于政策支持和产业升级需求的提升,国内工业机器人密度由 2011 年的 10 台/万人逐 步提升至 2019 年的 187 台/万人,CAGR 达 44.2%。从渗透率角度看,国内工业机器人密度仍 较低;2019 年,新加坡、韩国、日本、德国的工业机器人密度分别为 918、855、364、346, 国内工业机器人密度仍有较大的提升空间。

3.4 国内工业机器人出口实现快速增长,海外市场份额持续扩张

全球工业机器人销量实现稳健增长,国内销量占比逐步提升。2015-2020 年,全球工业 机器人销量由 25.4 万台提升至 39.7 万台,CAGR 达 9.3%。2015-2017 年,国内工业机器人全 球渗透率从 27%提升至 41%,增长 14 个百分点;2017 年之后,国内工业机器人在全球渗透率 基本维持在 35%以上。2018 年,国内受政策补贴大幅减少以及贸易摩擦的影响,下游需求低 迷,工业机器人销量在全球占比同比 2017 年下降 4.5 个百分点。随着行业景气度的持续复苏, 2018 年以来国内工业机器人销量在全球占比逐年递增,截至 2020 年,国内工业机器人销量 在全球占比已提升至 42.8%。


此外,埃夫特积极推行“共享工厂”模式,即公司在产业聚集区通过与政府平台或龙头 企业合资建立智能共享工厂,并为共享工厂提供智能设备和智能云平台;产业聚集区的中小 企业无需进行相关设备投资,可以直接通过智能共享工厂进行加工,优化产能。通过集中服 务,共享工厂可以实现规模效应,降低企业生产成本、提高生产效率,为中小企业解决自动 化升级难的问题;此外,埃夫特可通过共享工厂积累工艺数据和场景经验,加速机器人产品 向通用领域的渗透。

国内工业机器人出口实现快速增长,全球份额稳步提升。2015-2020 年,国内工业机器 人出口量由 2015 年的 1.2 万台提升至 2020 年的 8.1 万台,CAGR 达 46.5%;出口量在全球占比由 4.6%提升至 20.4%,增长约 16 个百分点。

国内工业机器人品牌国内和海外的渗透率均有望持续提升,国内份额提升的驱动因素包 括:1)国内龙头通过前期的并购整合,在部分细分领域已经建立优势,性能赶超海外竞争对 手;2)受益于国内制造业升级,工业自动化需求显著增加,国内龙头扩产节奏匹配度较高, 迅速提升份额;3)售后服务响应速度优势明显,维护成本相对较低;4)国产品牌对下游制 造业的安全自主可控能力较高。

海外市场份额提升的驱动因素包括:1)通过收购海外标的,可以通过原有渠道持续拓展;2)通过收购公司的国内扩产,形成较强的价格优势,出口提升份额;3)国产工业机器人企 业的综合实力逐步提升,以及规模扩大带来的正反馈。我们认为,国内工业机器人正在经历 一系列契机,驱动全球渗透率的提升,包括国内制造业升级驱动的工业自动化需求增加、海 外需求恢复驱动的制造业产能瓶颈等,工业自动化的空间已经打开,国内企业有望持续受益 于行业高增长和份额提升。

4、行业营收利润波动上行,研发占比维持高位

工业机器人中游本体供应商的财务状况与下游制造业景气和需求相关度较高。2015- 2017 年,国内工业机器人政策补贴密集出台、自动化产品价格逐步下降,汽车、3C 等产业自 动化市场快速增长,国内工业机器人销量实现高增长。2017 年,国内主要工业机器人供应商 实现营收和业绩约 26 亿元和 2 亿元,同比分别上升 62.4%和 112.3%。

2018-2019 年,由于补贴大幅减少以及贸易摩擦的影响,国内汽车、3C 电子等行业需求 低迷,工业机器人行业进入调整期。国内工业机器人产量自 2018 年 9 月开始负增长,2019 年市场加速触底。2019 年,国内主要工业机器人供应商实现营收和业绩约 43.5 亿元和 2.1 亿元,同比分别上升 9.5%和下降 16.5%。

2019 年底以来,在内需+出口驱动下,国内工业机器人市场逐步回暖,叠加下游新兴领 域 5G、新能源和医疗器械等快速发展,行业增速进一步提升。2020 年,国内主要工业机器人 供应商实现营收和业绩约 64 亿元和 4.8 亿元,同比分别上升 47.1%和 128.5%;埃斯顿实现营 收 25.1 亿元,同比上升 76.6%,营收优于行业增速约 30 个百分点。


工业机器人属于技术密集型行业,产品的技术水平和创新能力是核心竞争力,国内主要 机器人供应商通过加大研发投入,持续提升自动化水平以及核心算法、软硬件结合的能力。2017-2020 年,国内主要工业机器人供应商研发支出从 3.1 亿元增至 4.5 亿元,CAGR 达 19%, 研发支出占营收比维持在 7%以上。

我们认为,3-5 年的长周期来看,国内工业机器人行业将显著受益于国内制造业升级带 来的长期需求增长,增速有望保持在 35%+,主要逻辑包括:1)人口红利褪去,人工成本明 显增加;2)国内品牌持续增加研发投入,并且通过外延并购提升技术和业务布局,应用场景 增加;3)随着机器人行业规模明显改善,规模效应凸显,降本增效改善机器人性价比;4) 国内制造业逐步从过去的劳动密集型产业转向高端先进制造,自动化需求增加;5)国产替代 加速。

5、自主品牌崛起,国产替代加速进行中

5.1 埃斯顿:从核心零部件到本体的发展之路

埃斯顿以成型机床数控系统起家,随后将业务扩展到交流伺服系统,并于 2012 年开始进 入工业机器人领域、逐步拓展下游集成应用领域。核心零部件方面,目前公司拥有主要核心 零部件和算法基本为公司自研和生产,核心零部件自制率持续提升;此外,公司负载较轻的 机器人第 5、第 6 轴均可以使用自主研发的双曲面齿轮减速装置。

我们认为,从核心零部件算法到本体的发展路径主要优势包括:1)核心零部件自制可 以降低本体制造的成本;2)通过逐步提升零部件自制率,可以增加供应链体系的安全可控;3)核心零部件是决定本体性能和产品标准的重要部分,形成较强进入壁垒;4)增加客户粘 性,提升后市场服务质量。综合来看,上游核心零部件仍然是工业机器人产业链盈利能力最 强的部分,提升核心零部件自制率,对改善企业的盈利能力和扩展规模保证供应量安全稳定 有重要意义。

埃斯顿通过自主研发+外延并购不断完善产业布局,形成核心部件、机器人本体和集成 应用全产业链优势。运动控制领域,公司于 2017 年收购世界运动控制器前十大品牌供应商 之一 TRIO,使公司具备为行业高端大客户提供复杂运动控制解决方案的能力;机器人领域, 公司于 2016 年参股全球三维视觉领域技术龙头企业 Euclid,增强公司智能化优势。此外, 公司于 2017 年参股美国 Barrett 公司,发展协作机器人,把具有学习、感知等能力的机器人 应用到公司的数字化智能工厂。

下游领域拓展方面,公司于 2016 年收购上海普莱克斯,快速推动了公司机器人本体在压 铸行业的应用,提升公司产品在压铸机自动化市场的竞争力;2017 年,公司收购德国 M.A.i., 有利于借助其产品和技术平台,推动机器人集成应用从中低端向中高端转型;2020 年公司完 成 Cloos 公司的并购重组,强化公司焊接机器人优势细分业务,未来将继续保持 Cloos 在中 厚板焊接市场的领先优势,共同发展前景广阔的机器人激光焊接、激光 3D 打印市场。

5.2 埃夫特:从系统集成到本体的发展之路

埃夫特源于奇瑞,以系统集成起步,公司从系统集成商逐步拓展到本体和核心零部件的 开发制造。公司过去主要通过外延并购快速切入本体和核心零部件,逐步收购 CMA、EVOLUT、 WFC 等海外企业做大做强,逐步拓展喷涂、抛光打磨、切割等应用场景,下游领域覆盖汽车、 3C 电子、陶瓷卫浴等通用工业。

相比于以零部件起家的企业,目前公司核心零部件自主化率仍较低,但已实现加速提升。2018-2020 年,公司控制器自主化率由不足 5%提升至接近 30%,发展迅速;2017-2020 年,公 司减速器自主化率从零提升至超过 35%。公司通过积极地外延和内生策略,核心零部件自制 化率仍有较大提升空间,产品性能有望逐步提升,收敛并赶超海外企业对标产品。

我们认为,从系统集成发展到本体和核心零部件的发展路径的优势包括:1)对下游客 户需求的认知更为充分,产品设计研发更贴合需求端;2)产品售后更为直接,服务效率更高;3)通过逐步向本体和核心零部件拓展,公司盈利能力有望持续改善。综合来看,系统集成商 拓展到本体和核心零部件的关键是外延的成果和持续内部的发展,公司在前期关键技术收购 阶段较为成功,在部分优势赛道已经确立领先地位,盈利能力改善可期,国产替代+行业高增 长有望驱动公司中长期的高增长。

此外,埃夫特积极推行“共享工厂”模式,即公司在产业聚集区通过与政府平台或龙头 企业合资建立智能共享工厂,并为共享工厂提供智能设备和智能云平台;产业聚集区的中小 企业无需进行相关设备投资,可以直接通过智能共享工厂进行加工,优化产能。通过集中服 务,共享工厂可以实现规模效应,降低企业生产成本、提高生产效率,为中小企业解决自动 化升级难的问题;此外,埃夫特可通过共享工厂积累工艺数据和场景经验,加速机器人产品 向通用领域的渗透。

(本文仅供参考,不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息,请参阅报告原文。)

- The End

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